مراحل تولید پروفیل های ساپورت

مراحل تولید پروفیل‌های ساپورت

 شامل مراحل متعددی است که از تأمین مواد اولیه تا تکمیل محصول نهایی را در بر می‌گیرد. در این بخش، مراحل ساخت پروفیل ساپورت را به ترتیب شرح می‌دهیم:

1.انتخاب مواد اولیه مناسب:

گام نخست، انتخاب ماده اولیه با کیفیت است. برای پروفیل ساپورت معمولاً از ورق فولادی با استحکام مناسب (مانند فولاد ساختمانی St37 یا گریدهای مشابه) استفاده می‌شود تا پروفیل نهایی توان تحمل بارهای موردنظر را داشته باشد. کیفیت ورق فولادی از نظر ترکیب شیمیایی و ضخامت یکنواخت، تأثیر مستقیمی بر خواص مکانیکی پروفیل نهایی دارد. در برخی موارد جهت کاربردهای خاص، ممکن است از آلیاژهای آلومینیوم یا فولاد ضدزنگ نیز به عنوان ماده اولیه استفاده شود. انتخاب صحیح مواد اولیه پایه، قدم اول در تضمین کیفیت محصول نهایی است.

2.برش ورق فولادی به نوارهای باریک:

پس از تهیه ورق یا کلاف (کویل) فولادی، مرحله‌ی برش آغاز می‌شود. کویل فولادی باز شده و توسط دستگاه‌های برش (گیوتین یا برش اتوماتیک) به نوارهایی با عرض مورد نیاز بریده می‌شود.​

 عرض این نوارها برابر با محیط مقطع پروفیل موردنظر (با در نظر گرفتن لبه‌ها) تعیین می‌گردد. دقت در برش بسیار حائز اهمیت است، زیرا عرض نوار باید یکنواخت باشد تا در مراحل بعدی پروفیل تاب برندارد یا ابعاد آن خارج از تلورانس نشود.

3.شکل‌دهی پروفیل (رول‌فرمینگ یا خمکاری):

در این مرحله نوارهای بریده‌شده وارد خط شکل‌دهی می‌شوند. رایج‌ترین روش ساخت پروفیل ساپورت استفاده از نورد سرد (رول‌فرمینگ) است. بدین صورت که نوار فولادی از میان چندین مجموعه غلتک پشت سرهم عبور داده می‌شود. هر مجموعه غلتک به تدریج نوار صاف را خم کرده و به شکل مقطع مورد نظر در می‌آورد​.

برای مثال جهت تولید پروفیل ساپورت به شکل مقطع C یا U، تنظیم فاصله و زاویه غلتک‌ها به گونه‌ای است که رفته‌رفته انحنای لازم ایجاد شود تا مقطع نهایی شکل C یا U بگیرد. تنظیم دقیق دستگاه رول‌فرمینگ بسیار مهم است تا پروفیل تولیدی بدون اعوجاج و با ابعاد دقیق حاصل شود. در تولیدات کارگاهی کوچک‌تر ممکن است از دستگاه‌های خم‌کاری پرس برک نیز برای ساخت تعداد محدودی پروفیل U و C استفاده شود، اما برای تیراژ بالا رول‌فرمینگ اقتصادی‌تر و سریع‌تر است.

4.سوراخ‌کاری (پانچ) و ایجاد شکاف‌ها:

یکی از ویژگی‌های مهم پروفیل‌های ساپورت، وجود سوراخ‌ها و شیارهای تعبیه‌شده بر روی بدنه آن‌ها است. این سوراخ‌ها جهت اتصال پیچ و مهره، بست‌ها و سایر اتصالات کاربرد دارند و فرآیند نصب را آسان می‌کنند. معمولاً عملیات سوراخ‌کاری به صورت پانچ مکانیکی در خط تولید انجام می‌گیرد. بسته به طراحی پروفیل، سوراخ‌ها می‌توانند دایره‌ای یا لوبیایی شکل (بیضوی کشیده) باشند. ترتیب انجام پانچ ممکن است قبل از شکل‌دهی (روی نوار صاف) یا پس از آن باشد؛ بسیاری از خطوط تولید پیشرفته، پانچ را به صورت همزمان با رول‌فرمینگ انجام می‌دهند تا بهره‌وری بالا رود. دقت در محل و ابعاد سوراخ‌ها بسیار اهمیت دارد، زیرا عدم انطباق سوراخ‌ها با استاندارد ممکن است در مرحله نصب قطعات مشکل‌ساز شود.

5.جوشکاری و اتصال اجزا (در صورت لزوم):

بیشتر پروفیل‌های ساپورت مقاطع بازی مانند C یا U هستند و نیازی به جوشکاری در خود پروفیل نیست. با این حال، در برخی سیستم‌های ساپورت ممکن است اجزای تکمیلی مانند صفحات اتصال، مهره‌های ثابت‌شده یا ریل‌های تقویتی به پروفیل افزوده شوند که توسط جوش به پروفیل متصل می‌گردند. برای مثال، برخی پروفیل‌های ساپورت دارای مهره‌های خاصی در داخل خود هستند که فرآیند نصب پیچ را سرعت می‌بخشند؛ این مهره‌ها می‌توانند در خط تولید به کمک جوش نقطه‌ای به داخل پروفیل متصل شوند. همچنین در روش‌های تولید سنتی‌تر، اگر پروفیل ساپورت از نبشی‌ها یا ناودانی‌های بریده‌شده تشکیل شود، ممکن است با جوشکاری به هم وصل کردن دو ناودانی یک مقطع جدید ساخته شود. به طور کلی، هرجا نیاز به جوش باشد، باید از روش‌های جوشکاری استاندارد (مانند جوش مقاومتی یا CO2) استفاده نمود و پس از جوش، مناطق حرارت‌دیده تمیزکاری و پرداخت شوند.

6.عملیات تکمیلی و پوشش‌دهی سطحی:

پس از شکل‌دهی اولیه پروفیل و ایجاد سوراخ‌ها، نوبت به عملیات تکمیلی می‌رسد. ابتدا هرگونه لبه تیز یا پلیسه (خرده‌های فلزی) ناشی از برش و پانچ باید توسط سنگ‌زنی یا پرداخت برطرف شود تا سطح کار صاف و ایمن گردد. سپس بر اساس نیاز، پوشش‌دهی سطحی انجام می‌شود. متداول‌ترین پوشش برای پروفیل‌های ساپورت فولادی، گالوانیزه گرم است که طی آن پروفیل در حمام روی مذاب غوطه‌ور شده و لایه‌ای از روی بر سطح آن می‌نشیند. این پوشش گالوانیزه مقاومت پروفیل را در برابر زنگ‌زدگی به شدت افزایش می‌دهد. در برخی موارد خاص، رنگ‌آمیزی صنعتی یا پوشش پودری (رنگ کوره‌ای) نیز به‌کار می‌رود، به ویژه اگر نیاز به کدگذاری رنگی قطعات یا زیبایی ظاهری باشد. برای پروفیل‌های آلومینیومی نیز معمولاً آنودایزینگ یا رنگ پودری انجام می‌شود تا مقاومت به خوردگی آن‌ها بهبود یابد. انتخاب نوع پوشش بسته به محیط کاری پروفیل (مرطوب، اسیدی، فضای باز و غیره) صورت می‌گیرد.

7.کنترل کیفیت و بسته‌بندی نهایی:

آخرین مرحله، کنترل کیفیت (QC) و آماده‌سازی جهت ارسال است. پروفیل‌های تولید شده از نظر ابعادی (طول، عرض مقطع، ضخامت)، محل و قطر سوراخ‌ها و کیفیت پوشش بررسی می‌شوند. تست‌های مقاومت مکانیکی یا بارگذاری می‌توانند به صورت نمونه‌ای (Batch Testing) انجام شوند تا اطمینان حاصل شود محصول نهایی مطابق استانداردهای مورد نیاز است. همچنین پوشش گالوانیزه از نظر یکنواختی و ضخامت لایه ارزیابی می‌شود. پس از تأیید کیفیت، پروفیل‌ها معمولاً در دسته‌های مشخص (مثلاً بسته‌های چندتایی) بندپیچی و بسته‌بندی می‌شوند. برای جلوگیری از آسیب در حمل‌ونقل، بین پروفیل‌ها ممکن است فاصله‌گذار یا روکش پلاستیکی قرار داده شود. سپس برچسب‌گذاری محصولات (حاوی مشخصات محصول، کد تولید، تاریخ و …) انجام و پروفیل‌های ساپورت آماده ارسال به بازار یا پروژه‌های مصرف‌کننده می‌گردند.